清理整顿废橡胶行业加速行业绿色发展

“要发展，就要先环保达标，环保达标才能更好的发展。”日前，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会在江苏省海门市举行废旧轮胎绿色循环利用2017专题会议，来自全国各地的100多家企业负责人认为，废橡胶综合利用行业必须实现绿色发展。

八成企业仍沿用老工艺

据了解，再生橡胶是废旧橡胶综合利用中的主要方式。在现行的《轮胎产业政策》中，把再生橡胶作为继天然橡胶、合成橡胶之后的第三大橡胶工业主要原材料。

“目前，中国生产再生橡胶约占世界总量的70%以上，但大而不强却是不争的事实。”中胶橡胶资源再生（青岛）有限公司房海滨坦言，每年将近有1200万吨的废旧轮胎产生，废旧轮胎处理的企业约在1000家左右，而年产在万吨以上的企业仅100余家。一些不合规合法的个体企业凭借“管理成本低、环保处理投资少”低价冲击市场，使行业正规的再生橡胶企业微利经营，降低了企业工艺升级和技术研发的动力，从而演变成行业创新不足，维持现状成常态。

“行业80%以上的企业，采用的工艺装备是上世纪80、90年代的‘动态法’工艺，虽然在使用过程不断完善和改造，但还是没有从根本上解决能耗环保、自动化、清洁化生产的问题。”江苏中宏环保科技有限公司总经理张满刚坦言，行业大部分生产型企业的车间环境存在脏乱差现象，与目前现代化的轮胎工厂相比是天壤之别。

2016年7月8日，工业和信息化部、财政部印发的《重点行业挥发性有机物削减行动计划》提出，再生胶行业全面推广常压连续脱硫生产工艺，彻底淘汰动态脱硫罐，采用绿色助剂替代煤焦油等有害助剂。

上海肖友橡胶有限公司总经理肖平忠表示，对于习惯使用“动态法”传统工艺20多年的企业，要适应新工艺，还有一定的难度。不过，应看到已经有企业转型获得成功，常压连续脱硫工艺的技术在行业已经成熟。

据中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长祁学智透露，目前，四川都江堰新时代、江阴迈森、天台坤荣、山东新智等企业已经开展对常压连续脱硫设备的研发，江苏中宏、青岛化院、中胶橡胶、南京绿金人、安徽世界村等已经研发成功了常压连续脱硫设备，彻底解决了再生橡胶脱硫工艺的污染难题。

环保压力下主动作为

“今年上半年，可以明显感觉到企业环保设备投入明显增加，在巨大压力面前，行业内企业都在积极行动，主动投入资金，加大环保设备升级改造的力度。”祁学智表示。

在江苏南通回力橡胶有限公司东厂区，丁基再生胶炼胶车间安装的橡胶烟气味吸收罩实现了全覆盖，废气通过管道输送到扩容后处理量达16 万立方米/小时的再生胶生产废气处理装置中进行处理。

南回橡胶董事长倪雪文表示，为了确保厂区周边无异味，近年来，南回橡胶累计投入资金2800多万元，引进各类环保治理设施20多台套，每月用于环保运行的处理药剂、设备维护及电力消耗等费用20多万元，有效改善了厂区环境。

他介绍，公司还专门成立了环保领导小组，持续对生产工艺改进，并配备3名专职环保人员，24小时厂内外巡查。此外，每月召开环保例会，提出改进措施，各生产部每两小时对环保设备进行检查，确保正常；设备部门每两小时对设备、管道进行检查，防止管道泄漏；对检查的图片实时上传到公司的微信群，以便发现问题及时处理。

南回橡胶不仅保证生产过程环保，还在改进生产工艺、使用先进设备上持续投入。2014年南回橡胶首创国内橡胶常压连续快速再生技术，解决了困扰企业的环保、安全、用工三大难题，整个生产线中没有了压力容器，没有了废水和废气排放，用工仅为原来的1/3，真正在源头上实现了绿色环保。由于不断致力于产品绿色转型，开发的环保再生胶出口到德国等发达国家，产品在欧盟注册，成为国内惟一在欧盟注册的再生橡胶企业。

“可以肯定的是，发轫于供给侧结构性改革的环保严查下，一批粗放式、作坊式的小企业将完成其在行业的历史使命。同时，一批经受住考验、转型成功的企业将引来新的发展机遇。”祁学智表示，此轮为期5个月的清理整顿，将促进行业的整体健康发展。