双星：“智能制造”绘就高质量发展蓝图

今年3月，在“2019年全国热裂解行业高端技术发布研讨会”上，双星的废旧橡胶绿色生态循环利用示范工厂方案，获得与会专家“点赞”。该方案是双星联合9所著名高校，集聚100多名专家研发完成的智慧结晶。它解决了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，实现了废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”，被称为“行业小高铁”。该项目的复制和推广将有效推动“无废城市”重要任务落地，为全球废旧轮胎裂解贡献了中国智慧、中国模式。

作为传统制造业，由于产能落后、技术含量较低，中国轮胎产业虽然总产能排名第一，但一直处于大而不强的困境。随着轮胎业进入行业调整期，机遇和挑战随之而来。作为一家拥有98年历史的老国有橡胶企业，双星抓住智能制造、转型升级的机遇，淘汰落后产能，加速实现智慧转型，在做大做强做优轮胎产业的基础上，培育出智能装备、工业智能物流（含机器人）、废旧橡胶绿色生态循环利用三大新产业，勾勒出一幅中国轮胎产业实现高质量发展的蓝图。 

当前，全球制造业正加快迈向数字化、智能化时代，智能制造对制造业竞争力的影响越来越大。能否抓住智能制造这一重大机遇，关系能否打造中国制造强国的宏伟目标。自“二次创业”以来，双星抓住全球第四次工业革命契机，加速企业智慧转型，淘汰了90%的落后产能，率先建立了全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂。该工厂集成全球先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术。工厂中的设备包括11种智能机器人，80%是双星自主研发和生产，人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上。同时，他们采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的APS智能排产系统，被德国西门子公司专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，引领了世界轮胎智能制造的方向”。 

通过智慧转型，双星建立了一个用户指挥、数据驱动、软件运行的生态系统，创造了一个万物感知、万物互联、万物互动的智慧世界，实现了服务4.0、研发4.0、工业4.0三大体系交融，最终由满足需求到发现需求到创造需求。

实现高质量发展必须把靶向定位于创新上，以创新衍生新产业、以创新催生新动能。双星通过技术创新和产业升级，催生出前景广阔的智能装备、智能物流和废旧橡胶绿色生态循环利用三个新产业。 

2014年以来，双星与德国西门子共同成立轮胎行业“工业4.0”创新中心，打造行业符合工业4.0标准的智能化生产方案；与瑞典ABB联合成立机器人应用研发技术中心，研发制造工业机器人应用技术；去年，双星投资建立的“星华机器人（智能装备）及软件控制技术产业化基地”竣工投产，在工业机器人、智能物流装备、软件控制系统和智能化工厂整体解决方案等方面为企业发展提供新引擎、新动能。

在新时代高质量发展的浪潮下，双星凭借多年的积淀，集聚各类优势资源，加快形成以创新为引领和支撑的发展模式，并赢得了国家和行业的高度认可，五年来被国家工信部授予“品牌培育”“技术创新”“质量标杆”“智能制造”“绿色制造”“服务转型”全产业链试点示范的企业，并被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。这些荣誉不仅仅代表了双星这朵“老金花”所焕发的“新活力”，更映射出中国轮胎行业从追求规模到追求效率和质量的转变路径，最终打造中国制造业高质量发展的新跑道。